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Existen un sinnúmero de equipos diseñados con propósitos industriales, respondiendo a necesidades específicas de pequeñas, medianas y grandes empresas, que a su vez se han clasificado de diversas maneras según su utilidad, actividad, procesos, fuentes de energía, número de piezas y seguramente existirá quien encuentre una nueva forma de clasificarlos. No obstante, la complejidad de manejar este tipo de equipos radica principalmente en los riesgos asociados a su operación, en donde podemos distinguir con claridad cierta clase de equipos que requieren un mayor nivel de supervisión y cuidado, tales como los de generación a vapor (Calderas). Es tal la complejidad de estos equipos que el Consejo Profesional Nacional de Ingenierías  COPNIA   junto con la Asociación Colombiana de Ingenieros ACIEM  en el año 2008 presentaron oficialmente al Gobierno Nacional el proyecto de Reglamento Técnico de Calderas para Colombia y a la fecha, 9 años después, no han logrado concretar un reglamento técnico para calderas debidamente aprobado y legislado que establezca los requisitos mínimos que se deben cumplir para fabricar, instalar,  operar y mantener esta clase de equipos. 

La historia y los índices de accidentalidad registrados por la Dirección de Prevención y Atención de Emergencias DPAE señalan que las calderas con una supervisión inadecuada pueden convertirse en equipos altamente peligrosos y nocivos para la salud, la vida y el ambiente. De ahí la importancia de realizar estrictos seguimientos a este tipo sistemas, que operados inadecuadamente pueden convertirse en una verdadera bomba de tiempo, causantes en muchos casos de explosiones generando  accidentes graves, a tal punto de comprometer vidas humanas. 

Hoy en día no hay excusas que puedan justificar un seguimiento o control inadecuado sobre estos equipos, ya que la tecnología con su innovación también ha impactado los procesos industriales de forma significativa, facilitando tareas que antes única y exclusivamente podían delegarse al operario del cuarto de calderas o quien hiciera sus veces por lo cual, actualmente se pueden desarrollar mecanismos de supervisión de tiempo completo que efectúen las labores de monitoreo. 

No obstante y de forma paradójica al revisar el entorno industrial en nuestro país se evidencia que la mayoría de sistemas de vapor no cuentan con tecnología aplicada,  que brinden información sobre la seguridad, el cumplimiento de las normas y la eficiencia (SNE) de las calderas y sus sistemas complementarios, motivo por el cual los procesos de operación y mantenimiento no son los más idóneos.

Implementar sistemas de monitoreo a las calderas les debería ayudar a los gerentes, (quienes son en ultimas quienes responden por los daños que puedan generar las emisiones de CO2 al medio ambiente vía sanciones  económicas e inclusive sanciones penales en caso de una explosión), a mirar el mantenimiento de estos equipos como una inversión con un buen retorno. El mantenimiento si se mide, se puede observar que cumple varias funciones, la primera es seguridad, la segunda es cumplimiento de normas y la tercera es eficiencia, por lo cual un buen mantenimiento en una caldera vía eficiencia, es una inversión que se paga sola. 

En consecuencia, es vital que los gerentes de operación y mantenimiento en los diferentes sectores en donde se ubican estos sistemas estén informados en todo momento del estado real de los equipos a su cargo e implementen un sistema de monitoreo y control en sus calderas, lo que ayuda a la toma de decisiones en tiempo real. La profesionalización en la utilización de estos sistemas hace que entidades como la Universidad Central cree alianzas con empresas privadas como GRUPO GEMLSA SAS que mediante diplomados brindan capacitación y practica a todos los interesados del sector que deseen tener equipos seguros cumplir las normas y ser eficientes (SNE) 

Los sistemas de monitoreo y control diseñados y fabricados por GRUPO GEMLSA SAS para los sistemas de vapor son diseñados con tecnologías y herramientas de hardware y software que contribuyen para que las calderas sean seguras cumplan las normas y sean eficientes (SNE). 

La arquitectura o plataforma con que están diseñados facilita tener múltiples parámetros de configuración de acuerdo a la necesidad del cliente, la integración con otros subsistemas (agua caliente, redes de vapor, retorno de condensados, tanques de alimentación, sistemas de lavado industrial, sistemas de esterilización etc..), lo que ayuda a optimizar los procesos de las empresas; permitiéndole a los clientes que programen niveles de acceso, inicio de ciclos, presión de trabajo, presión de reposición, verificación de temperatura de descarga de gases, programas de mantenimiento, tiempo de purgas, maniobra de motobombas, obteniendo curvas de comportamiento en operación, fallas y programación del mantenimiento.

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